工业4.0难题:上游零部件仍依赖日本等国
2016-11-07 10:07:16作者:俞立严 邱智丽 王世峰 王佑 钱童心 来源:第一财经日报 评论:

  德国作为“工业4.0”的提出者与倡导者,其制造装备、工业自动化、工业软件等方面均处于领先地位,通过全工业体系的协同(研究机构、协会、大学等),强化“硬制造”优势,同时拓展“软服务”能力。

  这些将使德国乃至整个欧洲获得额外的2000亿~3000亿欧元产值,工业4.0所带来的彻底变革也将在未来显露。

  博世力士乐中国董事总经理刘火伟对第一财经记者表示,德国的很多技术已十分成熟,达到“工业3.0”,中国有不少的企业还处于2.0阶段。接下来的10年,中国制造业面临最大的挑战是如何将“3.0”和“4.0”共同完成,目标十分明确。

  他说道,对于工业4.0,德国公司包括博士力士乐尤其注重以下四点:新线投资、旧线改造、互联服务、工业4.0培训。

  以旧线改造为例,别看德国有些工厂改造的动静不大,但产生的效益及目的都很惊人。他说,德国的洛尔工厂改造完毕后生产效益增加6%,它对一个品种的适应能力也增加了10倍,预计1~3年收回成本。“你投一个全新的生产线,确实可以满足各种生产要求,品种也增多,但投资回报期会拉长,有的要超过10年。通过旧厂改造,回报期限被大大减少了。”

  此外,很多机械都需维护,“设备维护到位、远程编程等方式都可降低生产成本、增加设施的可用性。”

  刘火伟也说:“德国公司还有一点很擅长:工业4.0的培训。我们不仅提供培训设备,也用这些设备培训自己的员工。我们全球有250家工厂,丰富的工业制造经验可用来分享,而一些系统软件、硬件也是企业自己生产的,没有依赖其他供应商。简单来说,培训中心就是个迷你工厂,涵盖了完整的生产价值流。”

  而与德国相反的是,美国的做法是从“软服务”切入,利用其在基础科学、工业、信息技术、互联网等领域的综合优势,构建全球性的生态体系组织,带动工业全流程、全环节竞争力的整体提升。

  美、德体系工业互联网的对接、协同已开始。无论美德使用何种名词,均将工业互联网作为变革工业和确立竞争新优势的技术基础,注重将顶层设计与优势企业主导相结合,突出数据在整个架构中的核心作用,加快相关领域标准化进程。去年下半年以来,美德双方启动了各自体系架构的对接协调工作,在功能领域实现了全面对接,初步形成合作协同态势,以共同主导全球工业互联网发展方向。

  而不仅在高屋建瓴的宏观角度,这些国家经营公司的理念也非常与众不同。据全球市场份额最大的扫地机器人生产商iRobot联合创始人、CEO Colin Angle介绍,iRobot年销量能达到6.5亿美元,公司每年都拿出不低于7000万美元投入研发,比例接近十分之一。在他看来,任何公司只有不断投入研发,才能保持长期健康地增长。

  本土品牌发展迅猛

  与德国工业4.0强调技术与模式有所差异,中国也于一年前推出了“中国制造2025”,更是从产业和政策方面对制造业转型升级进行了整体谋划,不过两者异曲同工之处都是要实现智能制造。

  西门子中国执行副总裁、数字化工厂集团总经理王海滨在接受第一财经记者采访时认为:“智能制造其实是机器设备从电气化升级到自动化。标志性的技术是PLC这样的工业控制电脑可装在机器上,人们可以写各种逻辑控制程序、自动分析程序。”

  以阿特拉斯·科普柯这家着重于压缩机、路面设备、发电机等设备制造的工业集团来看,部分生产线上的工具使用、管理已实现自动化。阿特拉斯·科普柯(南京)建筑矿山有限公司就有一款全自动移动式生产线“I-FLOW”,它不仅让产线“流动”了起来,还能兼容7款产品的组装,节省27%的装配空间、提升约42%的生产能力。

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